钛管焊接时遇到的问题及修补方法！

在钛管焊接时，气孔是经常碰到的问题。形成气孔的根本原因是由于氢影响的结果。焊缝金属形成气孔主要影响到接头的疲劳强度。氢是冷裂纹和气孔形成的主要原因。因为氢在小于300℃，在α相中溶解度很小，在室温时溶解度只有0.002%。当焊缝或热影响区在焊后冷却到300℃以下，过饱和的氢即以氢化钛(γ相)形式析出。

       体积加大并产生晶间应力，此应力发展会引起晶间微裂纹，晶间微裂纹在外应力作用下会扩展成为裂缝。钛管焊接时，焊接接头产生热裂纹的可能性很小，这是因为钛管中S、P、C等杂质含量很少，由S、P形成的低熔点共晶不易出现在晶界上，加之有效结晶温度区间窄小，钛管凝固时收缩量小，焊缝金属不会产生热裂纹。但是，钛管焊接时，热影响区可能出现冷裂纹，其特征是裂纹产生在焊后数小时甚至更长时间称作延迟裂纹。焊接过程中氢由高温深池向较低温的热影响区扩散，氢含量的提高使该区析出TiH2量增加，加大热影响区脆性，另外由于氢化物析出时体积膨胀引起较大的组织应力，再加上氢原子向该区的高应力部位扩散及聚集，以致形成裂纹。

       在钛管等材料焊接时，当温度高于500~700℃时，很容易吸收空气中的氧、氢和氮，严重影响焊接质量。因此，钛合金焊接时，对熔池全方面及高温部位(400~650℃以上)的焊缝区必需严加保护。

       为此，钛管焊接时必需采取特殊的保护措施。因此，采用氩弧焊接的方法处理，并采用喷尺寸较大的焊矩，以扩大气体保护区面积，当喷嘴不足以保护焊缝及近缝区高温金属时，需补充氩保护拖罩。

       正确选择焊接工艺参数清除焊件表面、焊丝表面上的氧化皮、油污等有机物。控制好氩气的流量及流速，防止产生紊流现象，影响充气保护效果。采用手工钨极氩弧焊钛合金焊接处理裂纹办法可行，可以得到满意的效果。其中焊前准备和坡口选择为：

       (1)焊接材料的选择。氩气纯度应不低于99.99%，露点在-40℃以下，相对湿度小于5%。当氩气瓶中的压力降至0.981 MPa时，应停止使用。填充丝一般采用同质材料，为改善接头塑性，可用比母材合金程度稍低焊丝TC3，该次焊接采用焊丝：TC3。

       (2)焊件和焊丝表面质量对焊接接头的力学性能有很大影响。焊前可先对试件及焊丝进行酸洗。用净水冲洗，烘干后立即施焊。用丙酮、乙醇、四氯化碳、甲醇等擦拭钛板坡口以及其两侧(分别为50 mm内)、焊丝表面、工具夹与钛板接触的部分。

       (3)焊接设备的选择。钛管氩弧焊应选用具有下降外特性、高频引弧的直流氩弧焊电源，且延迟递气时间不少于15s，避免焊接时遭受到氧化、污染。所以采用WSM-315型IGBT逆变直流脉冲氩弧焊机。

       (4)坡口形式的选择。原则上尽量减少焊接层数和焊接金属。随着焊接层数的增多，焊缝累计吸气量增加，以至影响焊接接头性能。又由于钛管焊接时焊接熔池尺寸较大，因此焊件开单V型70~80°坡口。